यदि हेरिंगबोन क्लैंप या ट्रैक्शन रोलर मशीन हेड के केंद्र के साथ संरेखित नहीं है तो ब्लो फिल्म मशीन को कैसे कैलिब्रेट करें?

 

यांत्रिक असंतुलन का सिद्धांत: ब्लोइंग फिल्म के उत्पादन में, हेरिंगबोन स्थिरता की संरेखण सटीकता और कर्षण रोलर की केंद्र रेखा सीधे फिल्म निर्माण की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। जब दोनों और डाई हेड की केंद्र रेखा के बीच विचलन 0.5 मिमी से अधिक हो जाता है, तो फिल्म तन्यता प्रक्रिया के दौरान स्पष्ट अनुप्रस्थ तनाव उत्पन्न करेगी। तनाव के इस असमान वितरण से नियमित दोलन हो सकते हैं और, गंभीर मामलों में, फिल्म बुलबुले का सर्पिल विरूपण हो सकता है। प्रायोगिक आंकड़ों से पता चलता है कि प्रत्येक 1 मिमी विचलन के लिए, फिल्म की अनुप्रस्थ मोटाई में उतार-चढ़ाव दर 12% -15% बढ़ जाती है, जिससे उत्पाद योग्यता दर में कमी आती है। उदाहरण के लिए, एक निश्चित कंपनी की उत्पादन लाइन में, केंद्र के गलत संरेखण के कारण स्क्रैप दर अंशांकन से पहले 18% तक थी और अंशांकन के बाद 3% से नीचे गिर गई।
विशिष्ट प्रक्रिया दोष

1. किनारे की मोटाई की विसंगति: जब फिल्म के किनारों की मोटाई में अंतर 15 माइक्रोन से अधिक होता है, तो वाइंडिंग के दौरान "लहरदार किनारे" की घटना घटित होती है। यह लहरदार किनारा विरूपण न केवल उत्पाद की उपस्थिति को प्रभावित करता है, बल्कि बाद की सेक्शनिंग दक्षता को 30% से अधिक कम कर देता है।
2. सतह धारी दोष: ट्रैक्शन रोलर्स का असमान दबाव फिल्म की सतह पर अनुदैर्ध्य धारियों का कारण बनेगा। यह दोष विशेष रूप से पारदर्शी फिल्मों के उत्पादन में स्पष्ट है, जो सीधे उत्पादों के डाउनग्रेडिंग की ओर ले जाता है।
3. झिल्ली बुलबुले के टूटने का खतरा: हेरिंगबोन क्लैंप के कोण के विचलन से झिल्ली बुलबुले की स्थिरता में कमी हो सकती है। एक कंपनी के आंकड़े बताते हैं कि कोण विचलन की प्रत्येक अतिरिक्त डिग्री के लिए, टूटने की आवृत्ति 300% बढ़ जाती है, जिससे उत्पादन की निरंतरता गंभीर रूप से सीमित हो जाती है।

 

 

(I) मूल अंशांकन प्रक्रिया

यांत्रिक केन्द्रीकरण तीन-चरणीय विधि

1. लेजर पोजिशनिंग बेंचमार्क स्थापना: एक उच्च परिशुद्धता लेजर ट्रैकर मशीन हेड निकास पर एक लंबवत बेंचमार्क लाइन प्रोजेक्ट करता है, जिसमें त्रुटि ± 0.02 मिमी/मीटर के भीतर नियंत्रित होती है। कंपनी के अभ्यास से पता चलता है कि इस तकनीक का उपयोग करने से केंद्र स्थिति का समय 2 घंटे से घटकर 40 मिनट हो जाता है।
2. क्लैंपिंग प्लेट कोण समायोजन: पेंटाप्रिज्म बीम अपवर्तन के सिद्धांत का उपयोग करके, हेरिंगबोन क्लैंपिंग प्लेट के उद्घाटन कोण को ±0.5 डिग्री के सैद्धांतिक मूल्य के भीतर समायोजित किया जाता है। डिजिटल एंगल मीटर डेटा से पता चलता है कि बेहतर एंगल सटीकता से फिल्म बबल स्थिरता 40% बढ़ जाती है।
3. रोलर समांतरता का पता लगाना: यह सुनिश्चित करने के लिए कि ट्रैक्शन रोलर और कूलिंग एयर रिंग सेंटरलाइन के बीच विचलन है, एक बहु - प्लेन स्वचालित घूर्णन लेजर प्रणाली का उपयोग किया जाता है<0.1mm. After implementation on a production line, the transverse thickness uniformity of the film improved by 25%.

गतिशील संतुलन सत्यापन
30 मिनट तक रेटेड गति से चलने पर, रोलर की सतह के तापमान वितरण की निगरानी के लिए एक इन्फ्रारेड थर्मल इमेजर का उपयोग किया जाता है; तापमान का अंतर होना चाहिए<2℃. Simultaneously, a tension sensor collects film running data to verify that the traction force fluctuation range is within ±2N. A company's verification showed that after achieving dynamic balance, the number of film breaks decreased by 75%.

(II) विशिष्ट अंशांकन प्रौद्योगिकी

काज क्लैंप परिशुद्धता समायोजन

1. कोण अनुकूलन: फिल्म विनिर्देशों के अनुसार क्लैंप खोलने के कोण को गतिशील रूप से समायोजित करें; एलडीपीई फिल्म के लिए 2-3 डिग्री और एचडीपीई फिल्म के लिए 3-5 डिग्री की सिफारिश की जाती है। विभेदित समायोजन लागू करने के बाद, एक कंपनी ने उत्पाद की अनुकूलनशीलता सीमा को 30% तक बढ़ा दिया।
2. संपर्क सतह उपचार: घर्षण के गुणांक को 0.1-0.15 तक कम करने के लिए नैनो - कोटिंग तकनीक का उपयोग करें, जिससे फिल्म बुलबुले के आसंजन के जोखिम को प्रभावी ढंग से कम किया जा सके। परीक्षणों से पता चलता है कि कोटिंग उपचार के बाद उपकरण का निरंतर संचालन समय 2 गुना बढ़ जाता है।

ट्रैक्शन रोलर सिस्टम कैलिब्रेशन

1. दबाव समानीकरण समायोजन: यह सुनिश्चित करने के लिए कि रोलर सतह दबाव अंतर है, एक दोहरी -चैनल दबाव नियंत्रण प्रणाली कॉन्फ़िगर करें<0.5 bar. After improving pressure uniformity, the film surface roughness is reduced to below Ra0.5μm.
2. गति तुल्यकालन नियंत्रण: ±0.5% के भीतर गति के उतार-चढ़ाव को नियंत्रित करते हुए एक सर्वो मोटर ड्राइव सिस्टम नियोजित करें। उत्पादन लाइन पर कार्यान्वयन के बाद, उत्पाद लंबाई त्रुटि दर 1.2% से घटकर 0.3% हो गई।

 

(I) प्रमुख पैरामीटर नियंत्रण मानक

पैरामीटर आइटम	तकनीकी आवश्यकता	पता लगाने की विधि	स्वीकृति मानदंड
केंद्ररेखा विचलन	0.1 मिमी से कम या उसके बराबर	लेजर इंटरफेरोमेट्री	तीन मापों का औसत 0.08 मिमी से कम या उसके बराबर
स्प्लिंट ओपनिंग एंगल	सैद्धांतिक मूल्य ±0.5 डिग्री	डिजिटल प्रोट्रैक्टर	0.3 डिग्री से कम या उसके बराबर उतार-चढ़ाव प्रदर्शित करें
रोलर समांतरता	0.05 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर	लेजर ट्रैकिंग सिस्टम	अधिकतम विचलन 0.04 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर
तापमान एकरूपता	तापमान का अंतर 2 डिग्री से कम या उसके बराबर	इन्फ्रारेड थर्मोग्राफी	उच्चतम और न्यूनतम तापमान के बीच अंतर 1.8 डिग्री से कम या उसके बराबर

 

(II) अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों को संबोधित करना
पोस्ट-अंशांकन बुलबुला कंपन

1. वायु प्रवाह प्रणाली निरीक्षण: क्षेत्रों के बीच 0.5 मीटर/सेकेंड से कम हवा की गति के अंतर की जांच करने के लिए एनीमोमीटर का उपयोग करें। समायोजित, एक कंपनी ने 60 प्रतिशत 60% बुलबुला कंपन आयाम देखा।
2. Die Gap Optimization: Adjust to a range of 0.8 -1.2 mm to ensure uniform output >95%. प्रायोगिक परिणामों से पता चला कि अंतराल सटीकता को बढ़ाकर फिल्म की मोटाई के मानक विचलन को 40% तक कम किया जा सकता है।

फिल्म पर अनुदैर्ध्य धारियाँ

1. रोलर सतह सटीकता निरीक्षण: सतह खुरदरापन कर्षण रोलर Ra0.8 μm से कम होना चाहिए। अत्यंत सटीक मशीनिंग के बाद, धारी दोष गायब होने की दर 90% तक पहुंच गई।
2. ट्रांसमिशन सिस्टम ओवरहाल: गियरबॉक्स बैकलैश को 0.05 और 0.1 मिमी के बीच नियंत्रित किया गया था। मरम्मत के बाद, एक कंपनी ने पाया कि धारियों की घटना 15% से घटकर 2% हो गई।

 

फिल्म गुणवत्ता निरीक्षण

1. मोटाई माप: ऑनलाइन मोटाई गेज का उपयोग करके 100 मीटर फिल्म डेटा का निरंतर संग्रह; मानक विचलन 1.5 माइक्रोन से कम होना चाहिए। कंपनी के सत्यापन से पता चला कि कैलिब्रेटेड मोटाई में उतार-चढ़ाव की सीमा ±0.8μm तक सीमित हो गई है।
2. तन्य शक्ति परीक्षण: 1:1.1-1:1.3 के अनुदैर्ध्य/अनुप्रस्थ शक्ति अनुपात के साथ जीबी/टी 1040.3 मानक के अनुसार परीक्षण। परीक्षणों से पता चला कि जो उत्पाद मानदंडों को पूरा करते थे, उनमें आंसू प्रतिरोध में 25% का सुधार हुआ।

उपकरण संचालन की निगरानी

• सतत संचालन परीक्षण: 24 घंटे के भीतर झिल्ली का एक से कम टूटना दर्ज किया जाएगा। एक उत्पादन लाइन लागू होने के बाद, 72 घंटे की निरंतर परेशानी मुक्त संचालन प्राप्त हुआ।
• ऊर्जा खपत की निगरानी: उत्पाद की प्रति यूनिट ऊर्जा खपत प्री-कैलिब्रेशन की तुलना में 8%-12% कम हो गई, और एक उद्यम ने बिजली की लागत में प्रति वर्ष पांच लाख युआन से अधिक की बचत की।

 

नियमित अंशांकन चक्र

1. दैनिक निरीक्षण: तेजी से सत्यापन के लिए लेजर स्तर का उपयोग करके, प्रत्येक पाली में सेंटरलाइन संदर्भ चिह्न की जांच करें।
2. आवधिक अंशांकन: कमजोर घटकों की टूट-फूट की जाँच पर ध्यान केंद्रित करते हुए, प्रत्येक 500 उत्पादन घंटों में एक व्यापक अंशांकन करें।
3. ओवरहाल कैलिब्रेशन: प्रत्येक 2000 उत्पादन घंटों में सटीक कैलिब्रेशन करें, प्रमुख ट्रांसमिशन घटकों को बदलें और यांत्रिक परिशुद्धता को फिर से समायोजित करें।

डिजिटल रखरखाव प्रणाली

1. IoT सेंसर नेटवर्क: 95% की असामान्य कंपन प्रारंभिक चेतावनी सटीकता दर के साथ, रोलर कंपन स्पेक्ट्रम की वास्तविक समय पर निगरानी।
2. उपकरण स्वास्थ्य रिकॉर्ड: अंशांकन आवश्यकताओं की भविष्यवाणी करने के लिए बड़े डेटा विश्लेषण का उपयोग करना; एक कंपनी के पूर्वानुमानित रखरखाव ने उपकरण उपयोग में 18% की वृद्धि की।
3. एआर सहायता प्रणाली: स्मार्ट चश्मे के माध्यम से दूरस्थ विशेषज्ञ मार्गदर्शन अंशांकन समय को 40% तक कम कर देता है और परिचालन सटीकता को 99% तक बढ़ा देता है।

इस प्रौद्योगिकी प्रणाली को विभिन्न उद्योगों में कई अग्रणी कंपनियों द्वारा लागू किया गया है। अभ्यास से पता चलता है कि व्यवस्थित अंशांकन लागू करने के बाद, समग्र उपकरण दक्षता (ओईई) 25% - 30% बढ़ जाती है, पहली - पास उपज दर 98.5% से अधिक बढ़ जाती है, और वार्षिक रखरखाव लागत 40% कम हो जाती है। यह अनुशंसा की जाती है कि कंपनियां अपने स्वयं के उपकरणों की विशेषताओं के आधार पर मानकीकृत अंशांकन संचालन मैनुअल स्थापित करें, और सुसंगत और स्थिर अंशांकन गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए ऑपरेटरों के लिए नियमित कौशल प्रमाणन आयोजित करें। डिजिटल प्रौद्योगिकियों और पारंपरिक प्रक्रियाओं के गहन एकीकरण के माध्यम से, ब्लो फिल्म उत्पादन उच्च-परिशुद्धता वाले बुद्धिमान विनिर्माण युग की ओर बढ़ रहा है।